Un futuro fatto di alluminio

L´alluminio puro non esiste in natura. Benché sia pari a circa l'8% del totale degli elementi sulla terra, l´uomo ha dovuto inventarlo, estraendolo dalla bauxite.

Scoprire l´alluminio ha significato scoprire un materiale con eccezionali caratteristiche di leggerezza, duttilità, resistenza meccanica e agli agenti atmosferici, inalterabilità, buona conducibilità termica ed elettrica. Queste proprietà hanno fatto sì che l´alluminio diventasse rapidamente uno dei materiali più utilizzati nella produzione di beni di consumo di grandi e grandissime serie, tant´è che oggi esso è secondo solamente all´acciaio e tende a migliorare ancora la propria posizione. ...continua »»

IL PROCESSO PRODUTTIVO

QUALITÀ E ORGANIZZAZIONE AL VOSTRO SERVIZIO

Qualità
La Protezione Ambientale è una degli obiettivi principali della società...continua »»

La gamma prodotti
- Fornitore di primo livello dell'industria automobilistica.
- Fornitore delle primarie società di componentistica auto...continua »»

La Foma lavora nel campo della produzione di stampi in alluminio su commissione: alcuni dei settori di appartenenza dei particolari prodotti sono: settore meccanico, settore elettrico, ventilazione e riscaldamento, illuminazione, arredamento, motoristico.
La moderna tecnologia delle macchine robotizzate, unitamente alla presenza di personale specializzato rende possibile la costruzione di stampi sempre più complessi.
pressofusione alluminio
Foma è un'azienda dinamica e flessibile, capace di adeguarsi alle richieste di un mercato sempre più esigente riguardo alla qualità dei prodotti.
Nel reparto fonderia sono installate isole di pressofusione con potenze da 600 a 2800 tonn che permettono di eseguire getti con pesi variabili. La gestione del processo è affidata al nostro personale specializzato con collaudata esperienza che è in grado di fornire qualsiasi risposta alle molteplici richieste.
Le lavorazioni superficiali del getto quali sbavatura, vibratura e sabbiatura, avvengono mediante impianti automatici in linea che permettono elevate produzioni e costanti livelli qualitativi.

Fonderia stampaggio leghe leggere
L'azienda è stata fondata nel 1956 da Angelo Montini come società di costruzione stampi a Lumezzane (BS). La produzione di alluminio pressofuso è iniziata nel 1962. Il sito attuale di Pralboino è stato fondato nel 1971.Lo stabilimento si sviluppa su una superficie di 131.500 metri quadrati di cui 48.000 coperti. La fonderia dispone di 32 macchine di pressofusione con potenza di chiusura variabile da 600 ton a 2800 ton.La progettazione e la costruzione degli stampi, il cui know-how è parte integrante del processo produttivo, viene realizzata nello stabilimento di Lumezzane (Bs).Nel 1989 ha avuto inizio la produzione di tubi di rame negli stabilimenti di Bedizzole. Ha iniziato il suo operato con un parco macchine per la pressofusione dalla capacità fino a 600 tonnellate con lo scopo di offrire ai propri clienti un unico grande servizio, la pressofusione dell'alluminio.
Ma oltre all'attività di pressofusione, siamo ora in grado di assistere i clienti dalla fase di progettazione e costruzione stampi, fino alla finitura superficiale del pezzo, grazie all'ausilio nell'organico aziendale di tecnici qualificati e specializzati dall'elevato grado tecnico. Grazie alla nostra flessibilità e attenzione alle esigenze del mercato, capaci di aderire alle continue innovazioni tecnologiche, abbiamo fatto crescere l'azienda con l'inserimento di nuovi macchinari e la creazione di nuovi reparti per la lavorazione meccanica dei getti interamente robotizzati.

Progettazione di stampi in alluminio
L'obiettivo principale è di costruire con il nostro cliente un rapporto di stretta collaborazione attraverso l'offerta di un servizio completo, proponendo le migliori soluzioni affinchè il prodotto abbia tutti i requisiti per la completa soddisfazione del cliente finale.
Grazie alla presenza di strumenti per il controllo qualità nonchè ad un impianto di radioscopia industriale, l'azienda sta introducendo un Sistema Qualità conforme alle norme, avvalendosi della collaborazione di consulenti esperti.
Con la nostra produzione di stampi si ha la possibilità di offrire costi competitivi e grande flessibilità viene data dall’alto grado di automazione raggiunto che comprende modernissimi sistemi di trattamento delle materie prime e un rigoroso controllo qualità in conformità alla norma UNI EN ISO 9001-2000.
progettazione industriale stampi in alluminio
Lavoriamo con la stessa passione da 50 anni per il mercato italiano ed europeo. Siamo specializzati nella progettazione e costruzione di stampi, nello stampaggio delle leghe di alluminio. Azienda di pressofusioni La Foma S.p.A. offre soluzioni specifiche per industrie, realizzando nel proprio stabilimento, getti pressocolati in leghe di alluminio.
Il nostro reparto di stampaggio di leghe d'alluminio è dotato di un parco macchine pressocolatrici ad iniezione da 600 a 2800 tonnellate. L'utilizzo di apparecchiatura per radioscopia, per mezzo della quale risulta possibile indagare sulla macrostruttura interna dei particolari, valutandone l'integrità, la compattezza e l'assenza di discontinuità strutturali, consente agli operatori di intervenire in tempo reale sui parametri di iniezione al fine di ottenere articoli tecnologicamente validi durante il corso della produzione stessa.
Foma è un partner affidabile per aziende qualificate nei settori meccanico, elettrotecnico, elettromeccanico, ventilazione e riscaldamento, illuminazione, arredamento, settore motoristico e dovunque vi sia l'esigenza di ottenere prodotti di alta precisione. Per conseguire un prodotto di elevata qualità, che risponda appieno alle esigenze richieste dall'utente, Foma intende cercare una fattiva collaborazione con il cliente fin dalle prime fasi del processo produttivo determinando le caratteristiche costruttive dello stampo più idonee ad un suo efficiente utilizzo.
L'ottimizzazione di ogni fase produttiva, dalla progettazione supportata da moderni strumenti informatici, alle lavorazioni a controllo numerico, fino all'assemblaggio ed eventuale collaudo dello stampo, i frequenti controlli, la particolare cura nella scelta dei materiali e relativi trattamenti, garantiscono prezzi competitivi e consegne puntuali, in linea con le crescenti esigenze del mercato.
I forni fusori fondono la materia prima partendo da pani di alluminio. Nella fonderia la fusione garantisce la costanza delle caratteristiche chimiche e meccaniche del materiale. Le colate subiscono il trattamento di degasaggio tramite impianto ad azoto allo scopo di eliminare le eventuali impurità. Successivamente l'alluminio viene trasportato a bordo macchina in appositi forni di attesa elettrici, a temperatura controllata, così da essere iniettato nello stampo. Ogni pressa è parte di un'isola automatica robotizzata, dove l'operatore ha il compito di effettuare il controllo dei getti. Gli impianti per lo stampaggio sottovuoto garantiscono la produzione di particolari complessi privi di porosità.

Produzione getti pressofusi in alluminio

La Foma S.p.A. ha introdotto la certificazione secondo la norma UNI EN ISO 9001-2000 del proprio sistema qualità. Questo ha permesso all’azienda di controllare e documentare tutte le fasi di esecuzione dei vari processi e ottenere un prodotto di elevata tecnologia e qualità, in perfetta rispondenza con le specifiche del cliente.
L'esperienza acquisita dalla nostra fonderia ci consente di ottenere getti pressofusi in alluminio con forme e caratteristiche tecniche differenti. Fin dalla nascita s'è sempre distinta per la qualità delle proprie prestazioni e del servizio reso ai Clienti, inteso come rapidità nelle consegne, elasticità, disponibilità, consegna dei materiali ed ancora per l'assistenza tecnica ai Clienti, intesa come collaborazione nella ricerca di soluzioni tecniche, avanzate ed alternative, per la costruzione delle attrezzature necessarie alla produzione.
industrie di pressofusione
La trasformazione dei metalli in manufatti per mezzo di fusione e colata è un'arte antichissima; la relativa tecnologia, già nota agli egizi ha visto attuarsi, in ordine temporale, diverse metodologie: fusione in terra, fusione in conchiglia a gravità, pressofusione e successive altre.
La pressofusione è una tecnica relativamente giovane (le prime presse sono state costruite in questo secolo), ma ha avuto una evoluzione molto rapida. In certe condizioni essa è il mezzo più rapido ed economico per trasformare metalli in manufatti aventi un elevato grado di finitura. L'evolversi della pressofusione è stata determinata dal modello di sviluppo della nostra società, rivolto alla produzione di beni di consumo in grandi e grandissime serie, e trova applicazione in tutti i campi di fabbricazione di prodotti e apparecchiature complesse che si avvalgono di componenti metallici non ferrosi.
Le attrezzature necessarie alla produzione dei pezzi pressofusi sono specifiche dei processi e sono le macchine di pressofusione o, più semplicemente, presse. Il termine pressofusione è l'abbreviazione di fusione sotto pressione e sinonimo di pressocolata; esso definisce il processo secondo il quale la lega fusa viene colata in una forma metallica (stampo) e soggetta a pressione, che provoca i seguenti effetti:
- velocissimo riempimento della cavità dello stampo;
- alimentazione compensativa dei ritiro di solidificazione;
- perfetto e totale riempimento della cavità dello stampo;
- conferimento al pezzo di una fine struttura cristallina.
In ordine di importanza rispetto ai volumi di manufatti prodotti, i materiali correntemente pressofusi tutti appartenenti alla famiglia dei metalli e delle leghe non ferrose sono:
- alluminio e sue leghe (AlSi, AlSiCu, AlMg);
- zinco e sue leghe (zama);
- rame e sue leghe (ottone, bronzo);
- magnesio e sue leghe (AZ);
- stagno e sue leghe.
A causa delle maggiori difficoltà di manipolazione delle leghe di magnesio, la pressofusione delle leghe di questo metallo ha sempre presentato il maggior numero di problemi e, allo stesso tempo, offre il più ampio ventaglio di soluzioni per risolverli. Per questa ragione essa può, a buon diritto, avantare di una tecnologia destinata ad affermarsi nel futuro.
Possiamo aggiungere che in tempi recenti si è tentato di produrre per pressofusione anche manufatti in leghe ferrose. Sono stati condotti esperimenti e sono in funzione in America alcuni impianti, denominati Ferro D, per la pressofusione di acciaio inossidabile. Lo sviluppo della pressofusione di leghe ferrose è tuttavia frenato da difficoltà connesse alle elevate temperature richieste dalla fusione di esse, fatto questo che comporta un'insoddisfacente durata degli stampi.
Abbiamo detto che il processo della pressofusione è il mezzo più rapido ed economico (in certe condizioni) per la fabbricazione di alcuni manufatti. Queste condizioni sono principalmente dagli elevati investimenti in macchine e attrezzature e dall'elevato costo degli stampi, fattori che determinano alti costi di ammortamento, i quali diventano via via meno incidenti sulla realizzazione di numeri crescenti di pezzi dello stesso tipo che debbono essere prodotti. La fabbricazione di pezzi pressofusi è quindi economicamente valida e conveniente quando le serie da produrre sono dell'ordine minimo delle decine di migliaia di pezzi.
industrie di lavorazione dell'alluminio
Si dice pressofusione un procedimento, praticabile solo con macchine apposite, inteso ad ottenere pezzi metallici mediante iniezione sotto elevata pressione di metallo fuso entro uno stampo, pur esso metallico. Non tutti i metalli si prestano a questo procedimento, che va limitato ai prodotti non ferrosi, e comunemente alle leghe di rame, zinco, piombo, stagno e alluminio. Il costo del macchinario e degli stampi rende conveniente il procedimento solo per grandi serie (decine o - meglio - centinaia di migliaia di pezzi).
In tal caso, una volta attrezzata la macchina, i pezzi ne escono a distanza di pochi secondi uno dall’altro, rendendone accettabile il costo pur dovendosi ammortizzare cifre quasi «terrificanti».
Ma la produttività del procedimento non è il solo lato positivo; ecco gli altri vantaggi:
a) ottima finitura superficiale dei pezzi per l’intimo contatto fra metallo fuso e pareti interne dello stampo, creato dalla pressione a cui avviene l’iniezione;
b) conseguente riduzione al minimo delle operazioni successive di rifinitura (eliminazione delle materozze e delle modestissime sbavature nelle zone di commessura delle parti dello stampo);
c) eccezionalità delle deprecabili «soffiature» (cavità interne al getto, dovute ad imperfetto riempimento della forma, qui evitato dalla forte pressione sul metallo fuso che è forzato a giungere anche nei punti meno accessibili);
d) massima compattezza del getto per assenza di «porosità» (v. sopra);
e) conseguente miglior resistenza meccanica;
f) assoluta identità dei pezzi sformati;
g) possibilità di predisporre nello stampo degli elementi accessori (appendici metalliche, perni, bussole etc..), i quali - presi nel getto solidificato - vi rimangono fissati nel migliore dei modi possibili;
h) risparmio di metallo fuso, sia potendosi progettare, per la eccezionale capacità di penetrazione del metallo fuso sotto pressione, spessori più sottili di quelli necessari con i procedimenti tradizionali, sia per la possibile vicinanza del forno fusorio alla macchina in lavoro (dispersioni di calore ridotte al minimo).
Per completezza, elenchiamo anche le condizioni negative:
a) non convenienza se lo stampo, in relazione alla forma del pezzo, risulta eccessivamente complicato;
b) limitazioni nelle dimensioni del pezzo, sia per evitare forze eccessive in gioco, sia per la possibilità di estrazione.
I materiali ferrosi non si prestano a questa applicazione a causa delle temperature troppo elevate che sarebbero richieste per l’operazione.
Con la pressofusione si possono ottenere pezzi del peso da pochi grammi fino a parecchie diecine di chilogrammi; tutto dipende dal «formato» della macchina a disposizione.
Le macchine Anche qui dobbiamo limitarci a quanto indispensabile per chiarirne il funzionamento, perché di queste macchine esistono numerosi tipi. Semplificando al massimo, diremo che esse si possono classificare in due categorie:
1) macchine a camera fredda: sono quelle dalle quali il forno, in cui cui viene mantenuto il metallo liquido, è separato e quindi ad ogni stampata occorre prelevarne il quantitativo necessario e portarlo alla macchina; non si può evitare una non trascurabile perdita di calore durante il tragitto;
2) macchine a camera calda: in queste il forno fa parte della macchina stessa e la dispersione di calore nel trasferimento del quantitativo di metallo fuso è trascurabile; qui l’operazione viene più propriamente detta «iniettofusione».
Per «camera» (è intuibile) s’intende lo spazio destinato ad essere occupato dal metallo fuso, la cui maggior parte è costituita dalla «forma» compresa fra le parti dello stampo.
Per il nostro scopo di spiegarne il principio di funzionamento, basterà prendere in esame il tipo a camera fredda: infatti la differenza rispetto a quelle a camera calda è limitata, per il nostro discorso, a particolari accessori, anche se la forma costruttiva è in genere assai diversa. Passiamo ora a descrivere la successione delle fasi di un ciclo completo di lavoro di una macchina del genere, considerando fase iniziale del ciclo cioè col portastampo mobile all’estremo della sua corsa di apertura:
1) Chiusura dello stampo grazie alla corsa del porta-stampo mobile, spinto da un sistema oleodinamico fino a giungere a stretto contatto col porta-stampo fisso;
2) Prelievo della quantità opportuna di metallo fuso dal forno e suo trasferimento ad un apposito contenitore-dosa-tore, che qui non è il caso di illustrare;
3)Iniezione, cioè immissione forzata del metallo liquido nello stampo;
4) Sosta per consentire la solidificazione per raffreddamento del liquido nello stampo;
5) Apertura dello stampo per effetto del ritorno del portastampo mobile all’apertura massima mentre il pezzo rimane nella parte fissa dello stampo;
6) Espulsione del pezzo per azione di una o più asticciole cilindriche che, penetrando quanto basta nell’interno dello stampo attraverso le rispettive sedi, ne cacciano fuori il pezzo, il quale cade lateralmente alla macchina;
7) Ritorno di ogni elemento della macchina nella situazione iniziale.
costruzione e progettazione stampi a Brescia